Устройство бетонных промышленных полов

Технология производства и заливки бетонных промышленных полов

Бетонные промышленные полы используются в различных сферах производства: в складских помещениях, торговых залах, холодильных камерах, цехах, на заводах, на парковках. Такие помещения обычно имеют большие площади, в которые необходимо для полноценного функционирования вмонтировать надежное и крепкое основание. Устройство бетонных полов в промышленной сфере должно учитывать ряд особенностей. Главная их задача – полностью отвечать заявленным требованиям:

высокий уровень прочности и износостойкости;
долговечность в эксплуатации;
простота в уходе;
химическая и абразивная устойчивость;
стойкость к резким колебаниям температурного режима;
герметичность покрытия;
отсутствие пыления;
высокий класс пожаробезопасности;
антистатичность.

При укладке покрытия рекомендуется точно соблюдать все технологические аспекты. Любые нарушения и отклонения от нормы могут привести к деформации и повреждениям материала.

Виды промышленных полов

Все виды бетонных промышленных полов монтируются на основе песчано-цементного раствора. Именно он придает конструкции прочность и обеспечивает широкую функциональность для дальнейшего покрытия. Основным различием между ними является технология укладки материала. В чистом виде без дополнительной обработки использование такого типа основания не рекомендуется. Исключением из правила являются помещения, к которым предъявляются низкие требования к чистоте.

Современные разработки в области строительных материалов дают возможность создавать на основе бетонных полов покрытия, которые отвечают желаемым характеристикам: от прочности до декоративности.

Классификация по методу изготовления

Бетонные полы подразделяются на несколько видов:

сборная конструкция из бетонных плит;
монолитная бетонная плита;
основание из цемента.

Самыми прочными и надежными полами для эксплуатации в промышленной сфере считаются конструкции из бетонных плит. Но по удобству монтажа чаще всего для установки выбираются монолитные плиты. Такая поверхность в отличие от сборных элементов не имеет швов. Основание из цемента имеет существенный недостаток – высокий уровень истирания и склонность к пылению. В связи с этим этот вид полов практически не используется.

По количеству слоев

Полы из бетона могут быть выполнены в один или несколько слоев, от чего напрямую зависит их прочность в итоге.

Однослойными могут быть основания, к которым предъявляются невысокие требования по прочности. Многослойные — полы, которые подвергаются большим нагрузкам. Часто многослойные основания монтируются в процессе проведения ремонтных работ с целью усиления уже имеющегося бетонного пола.

Классификация по типу конструкции

Бетонные основания делятся на два вида в зависимости от наличия вмонтированной стальной сетки: полы с вмонтированной армирующей сеткой и полы без арматуры.

Устройство бетонной поверхности без монтажа в нее стальной сетки применяется в основном в частном строительстве. При установке промышленных полов наличие в конструкции встроенной арматуры обеспечивает дополнительную прочность.

По разновидности финишной обработки

Виды промышленных полов по типу поверхностного упрочнения бывают:

без финишного покрытия;
наливные;
окрасочные;
полимерное покрытие;
топпинг.

Наливной пол обеспечивает ровную, гладкую и бесшовную поверхность. Он имеет привлекательный внешний вид. Технология укладки дает возможность претворить в жизнь самые смелые дизайнерские решения. Помимо эстетической привлекательности покрытие характеризуется высокими эксплуатационными характеристиками: устойчивость к деформации, истиранию, к агрессивным химическим веществам, гидро- и газонепроницаем, прочность к резким перепадам температур.

Технология заливки дает возможность варьировать толщину промышленного покрытия, это позволяет скрыть неровности бетонного пола и избежать предварительного выравнивания.

Окрасочное покрытие обычно применяется в условиях небольших механических нагрузок. Такие полы подходят для помещений, в которых необходимо соблюдать гигиенические нормы и стандарты. Данная разновидность отделки имеет широкий выбор оттенков, поэтому отлично подходит в тех случаях, когда требуется задекорировать покрытие.

Топпинг – одна из новейших разработок в строительной области. Его особенность заключается в том, что еще на моменте бетонирования в поверхность пола втирается специальная укрепляющая сухая смесь. В состав ее входят портландцемент высокого класса прочности, стойкие наполнители и дополнительные добавки. Для декора в топпинг замешиваются различные пигменты. Такая технология позволяет в несколько раз увеличить сроки эксплуатации бетонной основы. Топпинг снижает появление трещин и сколов, делает пол более устойчивым.

В современных условиях применение бетонных полов без обработки его дополнительными строительными материалами стало редким. Если соблюдается технология установки финишного покрытия для промышленных оснований, поверхностный слой бетонных полов будет надежно защищен от механического воздействия, пагубного влияния влажности, химических веществ, от истирания или пыления.

Технология укладки

При строительстве промышленных помещений используется профессиональное оборудование, которое позволит выполнить работу качественно и в короткие сроки: бетоноотделочное оборудование, бетононасос, виброплатформа, мозаично-шлифовальная машина и другое.

Подготовительный этап

Перед началом работ по монтажу необходимо подготовить грунт. Для этого укладывается «подушка» из песка или щебня. Толщина ее должна составлять от 25 до 40 см. На «подушку» устанавливается слой гидроизоляции.

Перед устройством бетонных промышленных полов следует установить опалубку и отсечки. Для этого можно использовать деревянные доски, толщина которых должна быть не менее 2 см. Данная конструкция представляет собой форму для заливки основания. Она не позволяет жидкому раствору стекать к дверным проемам и пандусам. Затем нужно рассчитать примыкания к окружающим бетонным стенам. Правильный монтаж позволит избежать появления трещин на свежеуложенном основании.

Армирование

Для того чтобы повысить прочность бетонного основания, на дно устанавливается стальной каркас. На больших площадях армирующие сетки скрепляются между собой.

Если промышленное помещение требует еще большего усиления основания, они укладываются в несколько слоев.

Заливка бетонного раствора

После проведения всех подготовительных и укрепительных работ заливается бетонный состав. Для получения идеально ровной поверхности специалистами рекомендуется заливка по технологии «жидкий маяк». Она представляет собой расположение полос из бетонного раствора по всей площади помещения. Сначала укладывается горизонтально небольшая часть материала, которая будет служить ориентиром для дальнейшего монтажа основания. Затем при помощи лазерного нивелира выравниваются все подобные конструкции.

Максимальный интервал для них не менее 2,5 м. При выдерживании такого расстояния погрешность в укладке будет минимальной.

После заливки поверхности выполняется ее выравнивание при помощи аппаратного оборудования. Чаще всего для этого используют плавающую виброплатформу. Она обрабатывает песчано-цементный состав, расположенный между маяками, и воздействует на глубину до 20 см. Если после выравнивания остаются мелкие дефекты, их устраняют точечно корректором для плоскости.

Залитую бетонную поверхность оставляют на 2-3 дня для того, чтобы смесь схватилась и подсохла. После того, как материал при нажатии на него перестанет продавливаться, убирается лишняя жидкость.

Затирочные работы

Затирание производится по направлению от стен к центру площадки. На этом этапе для дополнительного упрочнения проводится топпинг бетона.

Шлифовка и затирание промышленного бетонного пола выполняется при помощи затирочных дисков. Для больших площадей применяется большое и мощное двухроторное оборудование.

Заключительный этап

В состав песчано-цементного раствора входит портландцемент. В процессе затвердевания он имеет сильную усадку, поэтому со временем могут появляться трещины. Чтобы этого избежать, поверхность следует обрабатывать специальными лаками и растворами, которые удерживают влагу внутри материала.

После устройства промышленных бетонных полов рекомендуется выполнить нарезку швов. Сделать это необходимо в течение 36 часов после шлифования поверхности. Для работы используются специальные алмазные диски. Глубина швов не должна превышать 3 см. Расстояние между разрезами высчитывается в зависимости от толщины бетонного слоя (в 30 кратном размере).

После полной усадки пола швы заполняются герметиком. Не стоит торопиться заполнять их специальными составами. Процесс усадки занимает много времени. Чем толще слой бетона, тем дольше проходит этот процесс.

Устройство промышленных бетонных полов

Бетонный промышленный пол довольно прочен, способен выдерживать высокие эксплуатационные нагрузки. Технологии устройства подобных покрытий хорошо изучены, просты в реализации и не вызывают слишком высоких затрат. Это оптимальное решение для производственных условий, как внутри, так и снаружи помещений.

Полы промышленных помещений всегда подвержены высоким нагрузкам. Технология реализуется исключительно за счет применения бетонных, цементно-песчаных растворов. В процессе работ используются современные армирующие материалы, специальные добавки, усиливающие прочность и конечные характеристики покрытия.

При выборе типа конструкции учитывают условия эксплуатации и специальные требования, предъявляемые к промышленным полам. Это может быть скользкость, теплоусвоение, беспыльность, антистатичность и проч. Работы нормируются действующими техническими условиями, нормами СниП.

В производственных условиях задействуются следующие разновидности:

бетонные промышленные полы для мест с умеренной нагрузки;
бетонные промышленные полы для мест с высокой нагрузкой;
бетонные промышленные полы для мест со сверхвысокой нагрузкой.

Особенности технологии зависят от того, на какое основание проводится укладка. Если основой выступает грунт, конструкция пола становится более сложной.

По плитам перекрытия работать легче за счет меньшего количества слоев

Устройство бетонного пола в промышленном здании по грунту

Такие полы устраиваются повсеместно, — в цехах по производству бытовой химии, текстиля, пищевой промышленности и т.д.

Возможно два варианта развития событий:

на подготовленное основание (уплотненный грунт) заливается плита, жестко связанная с основанием;
на подготовленное основание заливается плита, не связанная с основанием – плавающая стяжка.

Уплотнение и подготовка

Технология уплотнения грунта должна соблюдаться максимально точно. В противном случае конструкция даст усадку и трещинообразование. Грунт не должен допускать деформации готового промышленного пола вследствие сил пучения и просадки.

Засыпное основание – песок проливают водой и трамбуют слоями 10-15 см. Чтобы обеспечить максимальное уплотнение, применяют щебеночную засыпку на основе крупнофракционного материала. При проходке трамбовки он способствует возникновению локального удара, что работает на глубинное доуплотнение нижних слоев.

Для засыпки песчаной подушки применяют песок с коэффициентом уплотнения 0.96-0.98. Толщина подсыпки составляет 30-150 см. Дополнительно используется щебень фракции 5-20 мм, слоем до 15 см. Контролируется послойная трамбовка.

Этот этап выглядит следующим образом:

на грунт раскидывают песок 10-15 см;
слой сначала уплотняют насухо;
проводится проливка слоя методом распыления воды;
проводится уплотнение виброплитами в два рабочих подхода со сменой ориентации трамбовки;
поверхность еще раз увлажняется и трамбуется в 2-3 подхода;
засыпается и уплотняется щебень.

На практике количество слоев песка может варьироваться в зависимости от фактических условий работ. В любом случае должна обеспечиваться толщина подложки – не менее 100 мм. Песок увлажняется на 7-10%, не более, поэтому его рекомендовано поливать водой методом распыления, а не полива.

Жесткий подстилающий слой

По технологии жесткий подстилающий слой может устраиваться вместо песчано-щебеночной засыпки. Он заливается на основе высокопрочного бетона. Прочность на сжатие не должна быть ниже 30 МПа. В рецептуру можно вводить модификаторы, способствующие повышению водонепроницаемости и водостойкости. Минимальная толщина слоя – 120 мм.

Жесткий подстилающий слой укладывают полосами, шириной не более 4.5 м по рейкам. Стяжка обязательно уплотняется глубинными вибраторами или виброрейками, заглаживается. Вместо виброуплотнения допустимо использовать вибровакуумирование. После монтажа в течение 7-10 суток бетон должен находиться под слоем п/э пленки.

Если впоследствии будет устраиваться обмазочная или оклеечная гидроизоляция, поверхность следует прогрунтовать растворами на основе битума. Материал разводится в растворителе 1:2 и наносится краскопультом через 30 минут после укладки раствора. Эта пленка предотвратит быстрое высыхание слоя, тогда укрывной материал не требуется.

Деформационные швы нарезают спустя 48 часов твердения бетона

Необходимо предусмотреть устройство деформационных швов. Для этого проводятся пропилы бетона фрезой на глубину на 1/3 от толщины слоя.

Гидроизоляция

После трамбовки подложки или устройства жесткого слоя приступают к монтажу гидро-, пароизоляции. Для устройства промышленного пола по грунту достаточно использовать плотную п/э пленку, толщиной 150-200 мкм.

Материал настилается внахлест 15-20 см, с последующей проклейкой стыков водостойким скотчем. Допустимо укладывать изоляцию в два слоя. Обязателен заход на стены и контроль качества укладки по углам.

В качестве альтернативного материала можно использовать битумно или битумно-полимерные мастики (жидкая, рулонная гидроизоляция). Материал укладывается или наносится в 3-4 слоя.

Чтобы обеспечить защиту от действия химии и агрессивных жидкостей, защита выполняется на основе клеевых мастик и рулонных материалов, для которых характерна химическая стойкость.

Утепление

Требуется применение материалов высокой плотности. Это могут быть плиты экструзионного пенопласта или минваты, стекловолокна на синтетической связке (плотностью до 150 кг/м3). Чтобы достичь высокой теплоизоляционной эффективности выполняется слой, толщиной от 50 мм. Оптимально – 100 мм. Плиты и маты укладывают насухо так, чтобы была обеспечена плотность стыков между ними.

В ряде случаев допустимо использовать кварцевый или керамзитовый песок. Материал рассыпают слоями, разравнивают и уплотняют. В местах примыканий устраивают зазор не менее 2 см. Он заполняется лентой из звукоизоляционного материала, например, пенополиэтилена, пенополиуретана (демпферная лента).

Вторая черновая стяжка армированная (прослойка)

Раствор укладывается по уложенной стальной арматурной сетке. Размер ячейки 10*10 см. Материал усилит прочность готового пласта. Бетон должен быть рассчитан на нагрузку 30 МПа. Минимальная толщина слоя – 100 мм. Чтобы усилить запас прочности в рецептуру можно вводить металлическую фибру длиной 50-80 мм, d 0.3-1 мм. При этом бетон должен содержать максимально крупный заполнитель – 20 мм.

Рекомендовано предусмотреть нарезку деформационных швов, которые должны совпадать со швами подстилающего слоя, с осями колонн, с границами слоя арматуры. Ширина швов принимается за 3-5 мм, глубина – 1/3 от толщины покрытия.

Чистовая стяжка

Стяжка может быть реализована в монолитном и сборном варианте. В промышленных условиях наиболее востребована первая технология. Для монолитной стяжки допустимо применять бетонные, растворные смеси, в том числе на основе гипса и асфальтобетона. Если принято решение о заливке бетонной стяжки, крупным заполнителем выступает гравий или щебень фракции 5-15 мм, портландцемент М500.

Готовая стяжка может быть подвергнута дополнительной обработке (шпатлеванию, затирке, упрочнению)

Толщина слоя может варьироваться от 30 до 50 мм. Для устройства самовыравнивающихся систем рекомендовано использовать сухие смеси заводского изготовления.

Напольное покрытие

В качестве финишного слоя применяют наливные полимерные полы, специальные краски для производственных помещений, акриловые, полиуретановые и эпоксидные составы. Последнее решение лучше задействовать в производственных помещениях с повышенными требованиями к чистоте. Чтобы уменьшить скользкость обеспечивают текстурированную, шероховатую поверхность. Если в помещении будет установлено электрооборудование, устраивается антистатичный пол. Толщина зависит от механических нагрузок.

Перед нанесением покрытия поверхность фрезеруется или обрабатывается дробеструйными установками. Деформационные швы, которые были устроены ранее, предварительно заполняются эпоксидной шпатлевкой. Рабочий состав наносится на бетон методом налива или по послойной технологии. Лицевые слои обрабатываются игольчатым валиком, — прокатка необходима для удаления вовлеченных пузырьков воздуха.

Используемые материалы должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение, сертификаты по пожарной безопасности.

Особенности устройства промышленных полов для высоких нагрузок

К подобным помещениям относятся производственные цеха (по изготовлению мебели, пластика, резины, целлюлозы, бумаги), ангары, парковки, стоянки. Такие полы должны справляться с интенсивными нагрузками, поэтому для работы привлекаются более прочные материалы. Технология содержит дополнительные этапы.

Структура промышленного пола с высокими эксплуатационными нагрузками:

черновая армированная стяжка – тут необходим армированный бетон прочностью 35 МПа. Армирование может быть реализовано при помощи металлической фибры, введенной в раствор или при помощи сетки с размером ячейки 10*10;
гидроизоляция – укладывается два и более слоя рулонной гидроизоляции или три слоя жидкой мастики. Оптимально применять полимер-битумные или битумные материалы;
вторая армированная черновая стяжка – применяется бетон прочностью 35 МПа. Толщина не может быть меньше 150 мм. Раствор замешивается с крупнофракционным наполнителем. Требуется уплотнение вибраторами;
чистовая стяжка – выполняется на основе цементно-песчаных растворов высшей марочной прочности;
напольное покрытие – слой должен обеспечить высокую прочность, потому выполняется на основе эпоксидных составов с кварцевым наполнителем.

Укладка чистовой стяжки ведется после схватывания предыдущего слоя. Толщина – 30-50 мм

Особенности устройства промышленных полов со сверхвысокими нагрузками

Сверхвысокие нагрузки присутствуют в цехах по производству тяжелых машин, судо-, авиастроения, на рампах, на предприятиях металлообработки. Тут присутствуют статические, ударные и вибрационные, шумовые нагрузки от автоматических линий, станков, оборудования.

Для устройства полов применяются сверхпрочные бетоны, специальные добавки. В обязательном порядке проводится армирование каждого чернового слоя.

Структура конструкции:

армированная черновая стяжка – используется бетон прочностью 35-40 МПа. В рецептуру вводятся модификаторы прочности, металлическая фибра. Допустимо вводить фибру от целлюлозного или стекольного производства. Слой стабилизирует грунт и служит основой для гидроизоляции;
гидроизоляция – выполняется типичным образом, но количество слоев можно увеличить до 3-4-х;
вторая армированная черновая стяжка – основа – высокопрочный бетона с прочность 40 МПа на сжатие, 1.5 МПа – на разрыв. Толщина – 150 мм. Готовая поверхность должна быть подвергнута фрезеровке;
специальное напольное покрытие – применяется эпоксидный состав с песчаным наполнителем размером до 1 мм. Толщина – 5-10 мм. Поверхность в обязательном порядке грунтуется.

Устройство теплого пола на бетонном основании + перекрытии

Технология реализуется в том случае, если такие нагрузки предусмотрены перекрытием и его несущими элементами. Если нет необходимости в утеплении, система содержит меньшее количество слоев. Если перекрытие расположено над неотапливаемым помещением, теплоизоляции не избежать, — в этом случае материал укладывается на основу.

Промышленные полы, устраиваемые по перекрытиям, должны соответствовать требованиям по звукоизоляции, в соответствии с нормами СниП.

Общая конструкция выглядит так:

подготовленная основа;
гидроизоляция, утепление;
черновая стяжка — этот этап необходим, если плита характеризуется существенными отклонениями, которые не способна перекрыть чистовая стяжка. Основа – раствор из мелкофракционного наполнителя, толщиной 30 мм. Прочность – 30 МПа;
слой армирования + система теплого пола;
чистовая стяжка — Толщина слоя – 40-80 мм. Укладка производится стандартным образом, требуется выравнивание и выглаживание.
напольное покрытие — слой выполняется с применением современных наливных составов в основе которых лежат синтетические смолы, полимеры.

Принципы проектирования

Резонно устраивать напольное отопление в открытой центральной части помещения, свободной от оборудования

Изначально следует определить площадь поверхности и схему размещения труб с теплоносителем. Система теплого пола не должна занимать все помещение, исключаются участки под оборудованием и проч.

Следует рассчитать толщину «пирога». На практике высота конструкции варьируется между 120-200 мм, в зависимости от механической и тепловой нагрузки (торговое помещение, склад, ангар и т.д.). Обязательным является наличие армирующей основы.

Диаметр используемых труб должен составлять не менее 20 мм. Следует привлекать материал с кислородозащищенным слоем, соблюдая шаг укладки 20-22 мм.

Подготовка

Если в помещении есть старая стяжка, ее осматривают на предмет целостности. Поводом к демонтажу могут послужить выбоины, сколы, перепады по высоте, а главное — укладка теплого пола. Работы проводятся с участием бетонорезов, углошлифовальных машин, перфораторов, отбойных молотков. На труднодоступных участках действуют вручную, используя бетоноломы, зубила и молотки.

Если работа ведется по готовому бетонному основанию, его осматривают на предмет повреждений и трещин. Если таковые имеются, проводится ремонт. Важный этап подготовки — выравнивание. Для этого устраивается тонкая сухая стяжка, например, на основе керамзита или традиционная черновая стяжка, толщиной 30 мм.

Пренебрегать качественным выравниванием нельзя, так как все оставшиеся неровности в течение эксплуатации будут провоцировать просадку системы, повреждение финишного покрытия, образование тепловых ям. Далее реализуется монтаж пароизоляции и утеплителя. Это слой п/э пленки, плит минеральной ваты либо стекловаты. Толщина теплоизоляции не должна быть ниже 10 см.

Если основание неровное, устраивается выравнивающая стяжка, толщиной 10-15 см, что зависит от механической нагрузки (электрокары, погрузчики). Обязательно устраиваются термошвы, на глубину 5-7 см, — они снимут внутренние напряжения. По периметру помещения и по всем вертикальным конструкциям пускают демпферную ленту.

Разметка труб

Третьим шагом целесообразно провести разметку труб, с учетом мест подключения. Предпочтительно использовать трубы на основе сшитого полиэтилена. Материалы первого поколения оснащены кислородозащищенным слоем и дают высокое качество и надежность. Такие трубы достаточно жесткие, хорошо держат углы. Благодаря тому, что отсутствует алюминиевый слой, можно говорить о высоком коэффициенте удельного расширения. При монтаже обязательно заключение труб в гофру на границе выхода двух сред.

При больших объемах работ удобно работать бухтами до 600 м. Так можно реализовать монтаж различных по длине контуров, не имея при этом стыков. Но, требуется установить коллекторы с расходомерами.

Как определиться с методами регулировки

Первое решение: подача теплоносителя идет непосредственно из магистрали. Рабочая температура – 60-70 градусов. Требуется установка насоса, обратного клапана, накладного температурного датчика. На обратной стороне датчика регулируется включение-выключение системы. По мере остывания теплоносителя, включается насос и в трубы подается новая порция горячей воды.

Подключение системы к центральной тепломагистрали экономически выгодное в виду невысоких финансовых затрат

Второе решение: реализуется система регулировки с монтажом клапана + термостатической головки с выносным температурным датчиком, насоса. Головка с датчиком фиксируются на обратной стороне коллектора. Регулировка происходит путем подмеса горячей воды по мере остывания теплоносителя. В зависимости от установленной температуры, срабатывает датчик, клапан открывается и подается горячая вода.

Третье решение: система регулировки реализуется за счет сборного модуля подвеса. Он монтируется непосредственно перед распределительным коллектором системы теплого пола. Это тоже эффективно, удобно, не очень затратно. Узел размещается в распределительном шкафу, который может иметь внутреннее или наружное исполнение.

Четвертое решение: регулировка происходит за счет трехкодового клапана. Это может происходить вручную или при помощи сервопривода. Последний вариант с жк-дисплеем весьма удобен, но дорог. Обязательным является наличие насоса. Плюс, предпочтительно озаботиться наличием мониторинга температуры за счет погружных термометров. Сэкономить на эксплуатации позволят энергосберегающие насосы. Эта система контроля позволяет автоматически настраивать работу системы теплый пол, что очень удобно, но опять же – дорого.

Дополнительная регулировка температур в каждом отдельном помещении может быть реализована посредством монтажа сервиприводов закрытого или открытого типа. Установка осуществляется непосредственно на коллекторе с подключением терморегуляторов с датчиками температуры воздуха и пола. Это потребует дополнительных финансовых вливаний, но принесет выгоду в процессе эксплуатации.

Схема укладки

На практике схема укладки определяется с опорой на оптимальное расположение контуров отопления и коллекторной группы. Схема должна исключать нахлест труб. Более целесообразным шагом в этом плане становится укладка «улиткой» с шагом 150 мм. Таким образом, обеспечивается равномерное распределение тепла по всей площади. Метод позволяет уменьшить шаг краевых зон до 100 мм. Второй популярный тип – змейка актуален на малых площадях.

Монтаж ведется на арматурную сетку с ячейкой 100*100 мм. Крепление труб может осуществляться любым удобным способом. На готовую систему заливается стяжка. Это проверенная и надежная практика. Толщина стяжки в системе теплого пола – минимум 40 мм над трубой, оптимально – 60-80 мм, если соблюден шаг трубы 150 мм.

Чем плотнее стяжка, тем лучше. Это обеспечит эффективную теплопередачу, по сравнению с более пористыми материалами. За основу предпочтительно взять песчано-цементную смесь. Цемент и песок берутся в соотношении 1:3. В рецептуру вводится фиброволокно 1 кг на 1 куб.м. раствора, пластификаторы.

Не лишним будет озаботиться установкой клапанов автоматического удаления воздуха, так как для теплых водяных полов – это извечная головная боль

Залог длительной эксплуатации – пневматическая или гидравлическая опрессовка системы перед заливкой.

Основные нормы техники безопасности

Устройство промышленных бетонных полов реализуется специализированными бригадами, имеющими лицензию на производство таких работ. Рабочие должны пройти медосмотр, обучение нормам ТБ, мерам пожарной безопасности. Проведение инструктажа фиксируется в журнале под роспись.

При работе с электроинструментом и механизмами создаются все меры по безопасной работе. У оборудования, имеющего пожарную опасность, выставляются соответствующие таблички.

В месте ведения работ выставляют бытовые вагончики, устраивают участки складирования материалов, места приготовления растворов и мастик. Для безопасного замеса требуется обеспечить максимальную механизацию всех процессов.

Оборудование и инструмент

Оборудование и инструмент выбираются с опорой на технологию укладки конструкции.

На стройплощадке потребуется следующее:

трамбовочные машины – для уплотнения грунта и подстилающих слоев;
виброрейки или виброплатформы – для уплотнения бетонной заливки;
гладилка для бетона, заглаживающие, фрезеровальные машины – для выглаживания, обработки поверхности;
затирочные, шлифовальные машины – для финишной обработки конструкции;
нарезчик швов – необходим при устройстве деформационно-усадочных швов;
промышленные пылесосы;
профили для деформационных швов;
бетономешалки;
лопаты, чистая тара, шпатели, правило, уровень.

Стоимость устройства промышленных бетонных полов

Цена на производство работ складывается на основе нескольких статей расхода.

Ориентировочные затраты складываются следующим образом:

работы по уплотнению грунтов, устройство песчано-гравийной подготовки – от 180 р/куб.м;
укладка тепло-, гидроизоляционных слоев – от 18 р/кв.м;
устройство черновых стяжек + армирование – от 1020 р/кв.м;
устройство напольных промышленных покрытий – от 220 р/кв.м;
укладка теплого пола – от 480 р/кв.м.

Необходимо принимать во внимание затраты на покупку или аренду оборудования, покупку и транспортировку материалов.

Выводы

Качественное устройство промышленных бетонных полов возможно только с участием профессионалов. Специализированные бригады осуществляют поэтапный контроль, проверяя качество подготовки основания, подстилающих, гидро-, теплоизоляционных слоев. Готовая конструкция будет соответствовать требованиям строительных норм, правил, действующих технических условий.

Процесс устройства промышленных бетонных полов показан в видео:

Нет комментариев

Бетонные промышленные полы - особенности, устройство, монтаж!

Сегодня бетонные промышленные полы в производственных цехах выглядят как идеальные стяжки, имеющие ровную, практически зеркальную поверхность. Обустройство таких полов вручную не проводится – для этого используется специальное оборудование и разного рода инновационные приемы.

Бетонные промышленные полы

Устройство промышленных полов

Отличительной чертой промышленных полов является высокая прочность, которая достигается путем втирания в свежезалитую бетонную стяжку специальных укрепляющих веществ. В дополнительной защите такие полы не нуждаются, из-за чего и столь распространены на объектах промышленного типа.

Использование упрочнителя (его еще называют топпингом) повышает прочность и износостойкость покрытия, благодаря чему увеличивается эксплуатационный срок. Более того, поверхность не деформируется со временем даже при сильных механических нагрузках, воздействии агрессивных веществ, перепадах температуры и т. д.

SURFLEX TR (Суфлекс ТР) - упрочнитель бетона корунд (топпинг)

Обратите внимание! Каждый из этапов обустройства такого пола (в том числе подготовка основания) должен полностью соответствовать СНиПу, а также проекту, который был составлен ранее.

Полы. Свод правил. СНиП 2.03.13-88

СНиП 2.03.13-88

РЕКОМЕНДАЦИИ по проектированию полов (в развитие СНиП 2.03.13-88 «Полы») МДС 31-1.98

МДС 31-1.98 к СНиП 2.03.13-88

Сама укрепляющая смесь включает в себя такие компоненты:

цемент высокого качества;
пластификаторы;
наполнители, придающие поверхности устойчивость к механическому воздействию;
красители.

Обратите внимание! Средний расход топпинга колеблется в пределах 3-9 кг/м², но более точная цифра зависит от предполагаемой нагрузки.

Промышленный пол – это многослойная конструкция, в которой каждый слой играет очень важную роль.

Схема устройства промышленного пола

Основание из грунта – это опора пола. Оно принимает на себя все нагрузки, которые передает пол.
Гидроизоляция предотвращает проникновение сточных, грунтовых и других вод.
Стяжка выравнивает поверхность и придает ей требуемый наклон с целью укрытия инженерных коммуникаций и распределения нагрузки по слоям, расположенным ниже.
Прослойка – это слой, связывающий стяжку с покрытием и придающий последнему упругость.
Покрытие – самый верхний слой, который и будет подвержен эксплуатационным нагрузкам.

Покрытый топпингом бетон

Сферы применения

Как уже отмечалось, промышленный пол может использоваться на производственных цехах и объектах промышленности. Но помимо этого, такой пол встречается в:

складах;
торговых центрах;
холодильных камерах;
развлекательных комплексах;
гаражах, парковочных площадках, автостоянках.

Основные виды промышленных полов

Существует несколько категорий таких полов.

Покрытие с упрочненным верхним слоем очень надежное, прочное и беспыльное. Оно предназначается для гаражей, парковочных площадок, моек, СТО и производственных цехов.
Наливной пол промышленного типа устойчив к воздействию больших нагрузок и агрессивных химических веществ. Выглядит весьма привлекательно, отчего и используется в административных зданиях, офисах, ТЦ.

Наливные промышленные полы
Полимерный пол особенно устойчив к агрессивным средам, применяется на производственных объектах, специализирующихся на пище и фармацевтике.
Монолитное мозаичное покрытие изготавливается из магнезиального бетона и применяется в зданиях с повышенной интенсивностью нагрузок.

Мозаично - бетонные полы
Монтируемый пол больше подходит для офисов и общественных зданий, а также для торговых площадок, ресторанов и кафе.

Если же рассматривать такие полы с точки зрения обустройства, то они могут быть сухими и жидкими (наливными).

Виды промышленных полов

Инструкция по созданию бетонного промышленного пола (сухой топпинг)

Сразу оговоримся, что сооружение такого покрытия требует тщательной планировки, аккуратности и, разумеется, значительного опыта в области строительства. Да и сам процесс укладки достаточно сложный.

Этап первый. Подготовка оборудования

Все оборудование, которое будет использовано в работе, должно быть только качественным – это позволит залить большую площадь в кратчайшие сроки. К такому оборудованию относятся:

рельс-формы;
специальная машина для отделки бетона (ее называют «вертолетом»);

Оборудование для бетонных полов
виброрейки плавающего типа;
лазерный уровень;
мозаично-шлифовальное устройство;
глубинный вибратор;

Виброоборудование
бетононасос;

Бетононасос
бетономешалка;
швонарезчики.
Швонарезчик Masalta

Бетоноукладчик

Этап второй. Разметка уровня

Чтобы будущий пол был максимально ровным, еще на этапе подготовки следует разметить «нулевой» уровень, то есть линию, от которой будет заливаться бетон. Для этого определяется общая толщина «пирога», затем от нижней точки входного проема отмеряется вверх ровно 1 метр и на этой же высоте ставится первая отметка. Далее, используя уровень, аналогичные метки ставятся по всему периметру. От этой линии опускаются вниз на 1 метр и, сделав соответствующее количество меток на этой высоте, соединяют их при помощи отбивочного шнура в единую линию. Эта линия и будет «нулевым» уровнем.

Обратите внимание! Если площадь заливки небольшая, то вместо лазерного уровня можно использовать обычный, водяной. Хотя скорость разметки в таком случае снизится в несколько раз.

Этап третий. Подготовка основания

Промышленный пол можно укладывать как на грунт, так и на уже имеющееся основание. Если укладка будет выполняться с нуля, то вначале грунт по всей площади заливки тщательно утрамбовывается. Далее поверхность засыпается песчаной «подушкой» толщиной в 20-25 см, смачивается водой и повторно трамбуется. Песок укрывается слоем щебня.

Подготовка грунтового основания

Обратите внимание! В домашних условиях, где площадь помещения не очень большая, равно как и планируемые нагрузки, можно засыпать что-то одно – щебень или песок.

Если пол будет укладываться на старое основание, то подготовительные мероприятия также должны проводиться. Вначале пол осматривается на предмет отверстий и трещин. Если таковые обнаруживаются, их следует расширить и заделать ремонтным раствором. В результате должно получиться ровное основание, без перепадов. В отсутствие возможности проведения ремонтных работ основание следует демонтировать при помощи перфоратора или лома.

Этап четвертый. Гидроизоляция

Гидроизоляция

После подготовки основания горизонтальность поверхности проверяется с помощью уровня, затем укладывается гидроизоляционный слой – материал на основе битума, полимерная мембрана или же плотная полиэтиленовая пленка толщиной в 200 микрон. Материал укладывается с нахлестом минимум в 15 см, а также заводится на стены на 10 см. Все стыки проклеиваются липкой лентой.

Если бетон будет заливаться на готовое основание, то можно обойтись и без гидроизоляции – раствор будет заливаться непосредственно на щебень, поверх которого уложена армирующая сетка.

Обратите внимание! Если площадь достаточно большая, то ее разбивают на «карты» – одинаковые прямоугольники, размеры которых зависят от производительности рабочих и шага колонн (одна «карта» должна заливаться за один, максимум за два захода). Рекомендуемые размеры – 6 м.

Этап пятый. Армирование

Арматурный каркас для пола

Для армирования используется стальная арматурная сетка с крупными (20х20 см) ячейками и толщиной прутов минимум в 1 см. Она немного приподнимается над основанием (примерно на треть толщины всего «пирога»), для чего в нескольких местах подкладываются деревянные или металлические подложки (их называют «стульчиками»). Хотя специалисты не советуют использовать дерево, ведь в будущем оно сгниет, а вместо «стульчиков» образуются пустоты. Также важно, чтобы сетка не соприкасалась со стенами и устанавливалась в 2 см от них.

Если арматура укладывается на «карты», то ее устанавливают между ними с небольшим нахлестом и соединяют мягкой проволокой.

Этап шестой. Приготовление раствора и заливка

Бетон можно заказать у строительной фирмы, а можно и приготовить самостоятельно (если помещение небольшое). Для этого смешайте цемент, щебень и просеянный песок в соотношении 1:6:3 (если используется «трехсотый» цемент). Если марка цемента будет другой, то пропорции могут несколько поменяться.

Объем воды в идеале должен равняться ½ объема цемента. Чтобы раствор не был испорчен, вначале смешиваются сухие компоненты, затем небольшими порциями заливается вода. Каждый раз раствор тщательным образом перемешивается. Нужно помнить, что раствор следует залить не позже чем через полчаса после начала замешивания, иначе он начнет схватываться.

При заливке бетона особое внимание следует уделить разравниванию поверхности. Здесь длинные правила, как при обустройстве пола в частном доме, не актуальны – необходимо использовать специальные инструменты, которые называют выброрейками. Эти инструменты не только выровняют поверхность, но также уплотнят бетон и удалят образовавшиеся в нем пузырьки воздуха. На этапе разравнивания еще можно при необходимости добавлять бетонную смесь.

Процесс заливки и выравнивания бетона

Обратите внимание! Чтобы было удобнее заливать ровную поверхность, применяются «жидкие маячки», представляющие собой полосы бетона через весь периметр, выставленные при помощи лазерного нивелира. Дистанция между такими «маячками» зависит от длины используемых виброреек. Но если залить полосы с шагом в 250 см, то погрешность будет равна всего нескольким миллиметрам, что никак не повлияет ни на внешний вид, ни на эксплуатацию.

Этап седьмой. Затирка

Затирка бетона

Примерно через три дня, когда бетон уже будет выдерживать вес человека (при ходьбе поверхность не будет продавливаться), убираются остатки влаги и проводится заглаживание специальным инструментом – затирочным диском. Там, где раствор примыкает к колоннам и другим поверхностям, высыхание зачастую происходит быстрее и именно оттуда следует начинать работу.

Если поверхность достаточно большая, то вместо ручных дисков лучше использовать специальную двухстороннюю машину, имеющую операторское кресло. В результате должна выйти идеально ровная поверхность. По окончании затирки наносится упрочнитель (топпинг).

Обратите внимание! Смесь наносится на свежий бетон посредством дозирующей тележки, а после каждого нанесения поверхность снова затирается.

Этап восьмой. Первичное нанесение упрочнителя

Нанесение топпинга с помощью распределительной тележки

После затирки по поверхности распределяется примерно 2/3 всей смеси и выравнивается. Это необходимо для того, чтобы толщина везде была одинаковой. Как уже отмечалось, работу следует начинать у колонн и стен.

Если планируется средняя нагрузка на пол, то расход топпинга должен составлять 3/5 кг/м², а если большая – то порядка 5-8 кг/м². А вот для цветного топпинга расход будет равен минимум 7-8 кг/м².

Топпинги

Этап девятый. Вторая затирка

Вторичная затирка

Далее затирается сам топпинг. Традиционно работу начинают у стен и колонн, но лишь когда упрочнитель впитает влагу из основания. Обработка затирочными дисками продолжается, пока смесь не соединится с поверхностью и не вберет «цементное молочко». Важно, чтобы в процессе поверхность не приходилось дополнительно смачивать.

Этап десятый. Второе нанесение топпинга

Когда топпинг высохнет настолько, что по нему можно будет ходить, наносится оставшаяся смесь. Затем выполняются те же процедуры, что и при первичном нанесении.

Этап десятый. Очередная затирка

Когда топпинг пропитается влагой, проводится еще одна затирка. Для процедуры используется тот же инструмент, а сама она так же длится до тех пор, пока смесь не впитает «цементное молочко».

Этап одиннадцатый. Финишная затирка

После того как бетон достаточно затвердеет (а это можно определить по тому, что глубина следов при ходьбе по поверхности составит максимум 2 мм) поверхность шлифуется. Для этого используется бетоносглаживающая машина с лопастными затирочными ножами, причем последние могут менять угол наклона. Процедуру проводят минимум три раза, при этом каждый раз лопасти должны находиться немного выше. Нужно следить, чтобы ножи не зарывались в смесь. После того как поверхность обретет «зеркальный» блеск, создание промышленного пола можно считать звершенным.

Этап двенадцатый. Нанесение кюринга

Мембранообразователь СМТ Ризогард 7510

После набора прочность на бетон наносится кюринг, для чего вполне подойдет как распылитель, так и обычный валик. В результате упрочнитель покроется защитной пленкой, которая предотвратит появление грязи или изменение цвета.

Технические характеристики кюринга ECOCURE 17

Технические характеристики кюринга ECOCURE 17Значение


ECOCURE 17	кюринг высокого качества, позволяющий полную гидратацию бетона. ECOCURE 17 образует защитную пленку ограничивающую слишком быстрое испарение воды
Область применения	Кюринг ECOCURE 17 эффективно защищает: - поверхности бетонных полов и плит (DTU 13.3); - покрытия на базе цемента; - отделочные покрытия на водной основе; - самоукладываемые бетонные полы (BAP). ECOCURE 17 предназначен для использовании как внутри помещений так и снаружи.
Свойства	Эффективно защищает основу в течение 7 дней. Проникает в поры бетона и уменьшает образование поверхностных трещин. Совместим со многими базовыми веществами и клеями. Продукт кюринга, способный принимать на себя незамедлительно необходимую обработку пола.
Внешний вид	Жидкий, не токсичный, молочного цвета, прозрачный в высохшем виде.
Плотность	1 +/- 0,1
РН	9 +/- 0.2
Огнестойкость	Негорюч
Способность покрытия	От 80 до 100 гр/м2 (10 - 12 м2/ литров) согласно уровню отделки.

Обратите внимание! Усадочные швы нарезаются через два-три дня по окончании работ. Если планируется заполнять швы шнуром из поливинилхлорида («Елочкой»), то нарезка проводится сразу же. Если для заполнения будет использован герметик, это нужно сделать минимум через две недели.

Нарезка швов

Полноценная эксплуатация возможна лишь через 28 дней.

Промышленные полы

Видео – Промышленные полы

Нанесение жидкого топпинга

Процедура нанесения жидкого упрочнителя предельно проста, никаких трудностей в процессе быть не должно. Стоит помнить, что данная технология применима лишь к готовому основанию, ни о каком обустройстве с нуля речи быть не может.

Нанесение жидкого топпинга

В первую очередь поверхность очищается от грязи, затем все трещины и углубления заполняются ремонтным раствором. Далее наносится сам топпинг, что можно сделать:

с помощью валика;
с помощью распылителя;
посредством разлития смеси и равномерного ее распределения по периметру.

Обратите внимание! Температура, при которой проводятся работы, должна быть в пределах + 5-35 градусов.

Где-то через час смесь может застыть, поэтому ее дополнительно увлажняют, чтобы она целиком проникла в поры. После полимеризации топпинга остатки смываются и удаляются с покрытия. Затем удаляется влага с помощью сжатого воздуха либо сухих тряпок.

Использовать такой пол можно лишь через 24 часа после заливки, а полноценная эксплуатация допустима через 7 дней. При заливке не стоит забывать о защитных средствах – перчатках и очках.

Видео – Наливной промышленный пол

Технология промышленного пола

Сверхпрочный промышленный пол способен выдерживать химические, механические нагрузки, воздействие агрессивных веществ. Система востребована в тяжелых условиях эксплуатации, на фоне высокой транспортно-пешеходной, вибрационной активности.

Промышленные полы устраиваются на всех производственных объектах и успешно используются на:

складах;
автостоянках, парковках, в гаражах;
в торгово-развлекательных комплексах;
в холодильных комнатах.

В условиях высоких нагрузок пол – это многослойная конструкция, где каждый слой характеризуется своим функциональным назначением.

Каждый предыдущий слой пола служит необходимым основанием для последующего. Пропускать слои нельзя

Типовой «пирог» промышленного бетонного пола:

основание – грунт, старый бетон, асфальт и проч. Именно эта основа принимает все нагрузки, которые передаются сверху;
слой гидроизоляции – если работают по грунту, устройство слоя является обязательным. При работе со старыми основаниями, изоляцией можно пренебречь;
стяжка бетонная – основа под финишное покрытие. Именно этот слой придает требуемый уклон, укрывает все инженерные коммуникации, распределяет нагрузки по предлежащим слоям;
прослойка грунта – назначение состоит в обеспечении адгезии между стяжкой и следующим покрытием;
верхний слой – выбор материала для финишного покрытия зависит от эксплуатационных нагрузок.

Возведение бетонного пола – важный этап строительства любого промышленного объекта, так как именно он воспринимает все нагрузки от автотранспорта, оборудования, стеллажей и проч.

Первичная подготовка

До начала работ необходимо провести анализ:

рассчитать температурные, химические, механические нагрузки, которые будут действовать на основание;
в складских помещениях уточняют тип подъемного оборудования, расстановку, конструкцию стеллажей, высоту складирования;
оценивается несущая способность подстилающих слоев.

На основе анализа рассчитывается несущая способность пола, вычисляется оптимальная толщина плиты, тип армирования и марка бетона.

Весь участок работ разграничивают на карты бетонирования. На практике площадь карты соответствует объему работы, выполняемой за 1 день, ширина – совпадает с шагом колонн (в нашей промышленности — это около 6 метров).

Устройство песчано-щебеночной подушки

Первой на уплотненный грунт засыпается песчано-щебеночная подушка. Толщина слоя может достигать одного метра, что зависит от фактических условий работ (степень промерзания грунта, тип, подъем грунтовых вод и проч.). Слой увлажнят и трамбуют. До начала следующего этапа работ на пол укладывается разделительная мембрана, которая выступает в качестве гидроизолирующего слоя. Материалом может служить пвх или п/э пленка 100 мкм.

Назначение слоя: отделение нового бетона от старого существующего основания, обеспечение скольжения плит относительно друг от друга, что уменьшит риски усадочного трещинообразования. При укладке на грунт материал блокирует преждевременный уход влаги в подстилающий песчаный слой.

Устройство изоляционных швов

Изоляционные швы изготавливают на всю толщину бетона

По периметру примыканий к стенам, колоннам и прочим ограждающим конструкциям, в местах прохода необходимо заложить изоляционные швы.

Основным рабочим материалом выступает листовой вилатерм либо пенопласт 8 мм, вспененный полиэтилен. Чем шире пролеты, тем большая толщина шва должна быть предусмотрена. Так система поглотит линейное расширение бетона при температурных колебаниях.

Плюс ко всему, такие швы обеспечивают безопасную эксплуатацию на фоне возможных подвижек грунта/основания под полом, исключают возникновение трещин в случае повышения нагрузок на конструкцию в целом, сильных вибраций.

Установка маяков

При устройстве промышленного бетонного пола можно применять съемные и несъемные маяки, установленные по отметке чистового пола. Готовые изделия производятся различной высоты, что удобно при любой проектной толщине пола. Несъемные направляющие могут быть бетонными или металлическими.

Возможно несколько вариантов:

металлические закладные – речь идет о специальных готовых материалах, комбинирующих жесткие несъемные направляющие и деформационный шов с защищенными краями. Такие профили монтируются при помощи сварки непосредственно на арматуру. Если в пироге есть гидроизоляция применяют специальный монтажный элемент;
комбиформ – это рельсоформы, выполненные из металла с полимерным оголовком. Именно полимер работает как деформационный шов. Система тоже монтируется сваркой на арматуру или на гидроизоляцию посредством специальных опор и омоноличиванием. Когда бетонный пол наберет прочность полимер рекомендовано удалить, заполнив шов герметиком;
треформ – это жесткая рельсформа из бетона. Такое решение актуально для реализации сверхплоских полов;
съемные направляющие – применяются швеллеры и металлические трубы. Они монтируются по краям карт бетонирования. Когда бетон наберет прочность, направляющие демонтируются. Кромка обрабатывается алмазным диском, чтобы обеспечить ровный температурно-усадочный шов.

Помимо этого, на данном этапе работ монтируются такие закладные элементы, как люки, водоприемные лотки, готовые конструкции деформационных швов. Следует предусмотреть надежную фиксацию закладных и проверку ровности нивелиром.

Армирование

При устройстве промышленного пола армирование может быть проведено тремя способами:

готовые сварные сетки;
применение фибры;
построение пространственного арматурного каркаса.

Все стыковки арматуры пола фиксируются вязальной проволокой

В некоторых случаях допускается комбинирование этих методов. Скажем, если пол будет испытывать максимальные нагрузки, ставят пространственный арматурный каркас и реализуют дисперсионное армирование фиброволокном. На объекте выбор того или иного решения должен опираться на расчеты проекта.

Легкие сварные сетки, которые еще называют дорожными используются в условиях легких и средних нагрузок, например, при движении легковесной техники, легковых авто (на паркингах, складах). Монтаж проводится с соблюдением нахлеста, не менее, чем на 1 ячейку сетки. Чтобы соблюсти толщину защитного слоя применяют «стульчики» — специальные пластиковые опоры.

Устраивая такой тип армирования следует соблюдать такие принципы:

нахлест – не ниже 20 см;
каркас устраивается в 1-2 слоя;
необходим контроль правильности размещения сеток относительно друг друга и в массе бетона;
в ходе вязки соблюдают нижний и верхний защитный слой;
на участках холодных швов бетонирования верхняя арматура прерывается, — тут будет устроен температурно-усадочный шов.

Фиброармирование промышленного пола

Если принято решение об использовании стальной фибры, это может исключить операцию традиционного армирования пространственным методом. Технология существенно снижает конечную стоимость готовой конструкции, благодаря сокращению трудозатрат.

Средний расход материала составляет 25-40 кг/куб.м. бетона. Фактический расход зависит от конструкции промышленного пола. Армирование фиброй реализуется непосредственно на строительной площадке, — материал вводится в рабочий раствор в бетоносмеситель. Перемешивание смеси должно быть максимально тщательным, чтобы волокна равномерно распределились по всему объему. Необходимо учитывать, что такой тип армирования требует повышенного качества бетона и более кропотливой подготовки основания.

Поперечно-стержневое армирование

Такой тип применяется по холодным швам (в стыках карт бетонирования). В работу берут гладкий арматурный прут требуемой длины и диаметра. Как правило, достаточно использовать арматуру А1, длиной не менее 60 см, диаметром не менее 16 мм.

Изначально стержни размещаются в середине бетонной матрицы. Пруты фиксируются в готовых несъемных направляющих и соединяются с продольным прутом. Если в качестве направляющих были использованы жесткие профили с деформационным швом и защитными краями, операцию не проводят. Такой профиль уже содержит армирование.

Если на площадке применяются съемные направляющие для фиксации прутов может потребоваться установка специальной опалубки. После этапа виброобработки следует проконтролировать корректность размещения стержней. Если требуется, их положение корректируется.

Типичный шаг укладки поперечной арматуры – 30-40 см.

Заливка промышленных полов

Подача бетонного раствора может быть осуществлена несколькими способами:

бетононасосами;
специальными погрузчиками;
автобетоносмесителями.

К выбору того или иного метода следует отнестись максимально ответственно. При устройстве промышленного пола лучше заранее проверить ритмичность поставки материала на объект и качество самой смеси.

Для промышленного пола необходим бетон, марки не ниже М300. Конкретная марка указывается в проекте. Материал не должен содержать посторонних включений, мусора, примесей, в/ц соотношение принимается не выше 0.5.

Оптимальная вязкость для промышленного пола – 16-18 см. Крайне важно соблюдать одну вязкость (осадку по конусу) в пределах одной заливки, иначе говоря, карты бетонирования. В противном случае готовое покрытие станет подвержено трещинообразованию, будет снижена ровность вследствие разной усадки. Если конструкция будет содержать упрочненный верхний слой, не должны присутствовать противоморозные добавки.

Последовательность работ:

рабочий бетон подается в карту бетонирования. Следует грамотно соблюдать интервал между подачами материала от бетоносмесителей. Если применяется бетононасос, его увеличивают. В жаркую погоду при подаче бетона с завода требуется устройство холодного шва;
проводится уплотнение посредством виброреек или глубинных вибраторов;
виброобработку проводят особо тщательно в местах примыканий, вдоль стен;
инструментом двигают в направлении, поперечном ходу бетонирования;
виброрейкой двигают по направляющим, стараясь держать скорость 2-3 м/мин.;
при работе перед профилем инструмента должен выступать бетонный «валик» около 20 мм;
лишняя бетонная смесь снимается скребками;
чтобы уплотнение и выравнивание были качественными, реализуют 2-3 подхода виброрейкой. Так полностью удалится влага, вышедшая на пол после виброобработки.

Затирка

Обработку проводят при помощи ручных или самоходных бетоноотделочных машин, дисками. Если условия ведения работ благоприятные, работы можно начинать спустя 2-3 ч. Однако на практике все довольно индивидуально и зависит от характеристик бетона (марка, подвижность), действия прямого солнечного света, водопоглощения предлежащих слоев и проч.

Как правило, затирку можно проводить, когда можно спокойно наступить на пол и отпечаток не проваливается глубже 20 мм. Количество оборудования зависит от площади работ.

Двухроторной затирочной машиной можно обработать около 350 квадратов за смену

Затирка стартует на малых оборотах. Если выступает цементное молоко, его контролируют правилом. Если требуется, реализуется дополнительное выравнивание рейками.

Внесение топпинга

Когда первичная затирка завершена, можно укрепить поверхность упрочняющим составом. В работу берут сухие смеси-топпинги, которые разносятся по полу посредством специальных распределительных тележек. Такой подход позволяет максимально грамотно дозировать материал, равномерно распределяя его по полу.

Сухие упрочняющие смеси содержат существенное количество высокопрочных цементов, что гарантированно обеспечивает высокую износостойкость, прочность и низкое водопоглощение поверхности.

При первом рабочем подходе наносится не более 2/3 от всего объема смеси. Средний расход составляет 4-8 кг на квадрат, что опирается на цвет минерального упрочнителя, тип наполнителя и нагрузки. Скажем, металлизированные топпинги вносятся с расходом до 12 кг на квадрат.

Выбирая топпинг следует ориентироваться на условия эксплуатации, в том числе тип техники, которая будет работать в помещении, наличие истирающих нагрузок.

По технологии материал должен находиться на поверхности до полного насыщения влагой, что проявляется в виде его потемнения. Дополнительное увлажнение топпинга водой недопустимо. Затем начинают затирку бетона дисками, стартуя от мест примыканий, колодцев, стен, труб. По таким местам работают кромочными аппаратами, которые успешно подходят к участкам обработки вплотную.

На практике бетон обрабатывается несколько раз, каждая следующая обработка идет перпендикулярно к предыдущей. В процессе контролируют ровность поверхности рейкой.

Когда затирка первой дозы топпинга завершена, без пауз и технологических перерывов вносят оставшуюся часть. Минеральный упрочнитель должен набрать влагу, для чего выжидают некоторое время. Далее проводят затирку дисками в два и более подхода.

После завершения этого этапа работ приступают к затирке лопастями. Это весьма трудоемкий и ответственный процесс по устройству упрочненного промышленного пола. Стартуют лопастями с небольшим углом наклона. Когда упрочнитель начнет схватываться, угол увеличивают. Это способствует повышению нагрузки на поверхность. В результате должен сформироваться равномерный матово-блестящий слой.

Важно не переусердствовать с обработкой. Если поверхность перетереть, на ней появятся темные пятна или топпинг вовсе начнет отслаиваться. На любом промышленном бетонном полу с упрочненным верхним слоем могут сформироваться зоны с небольшими микродефектами (в виде сетки мельчайших трещин). Эти явления не ухудшают физико-механические свойства и не влияют на функциональные параметры.

Нанесение силеров

Когда все этапы обработки бетоноотделочными машинами завершены, без технологического перерыва по основанию разносится специальный водоудерживающий состав – силер. В качестве основного рабочего инструмента применяется распылитель или шпатель.

Типичный расход силера составляет около 150 гр. на квадратный метр

Если по каким-либо причинам внесение силера невозможно, поверхность пола защищают п/э пленкой, периодически увлажняя методом распыления. Иначе слишком быстрая потеря влаги вызовет коробление и трещинообразование.

К слову, состав с влагоудерживающими характеристиками полностью стирается в процессе эксплуатации. Это может повлиять на некоторые различия в цвете, но эксплуатационные свойства остаются стабильными. По поводу цвета можно добавить, что топпинги никогда не дают однородный цвет на поверхности промышленного бетонного пола. Это зависит от особенностей смешивания с цементным молоком, плюс, могут остаться следы от лопастей. В ходе эксплуатации разница тонов практически исчезает.

Завершающие этапы работ

Когда силер полностью затвердел сразу проводится устройство температурно-усадочных швов. Нарезка реализуется перпендикулярно холодным швам при помощи штроборезов с алмазными дисками.

Глубина нарезки должна составлять как минимум треть от общей толщины уложенной системы. В то же время швы не могут быть меньше 25 мм. Карту нарезки рекомендовано совмещать с сеткой колонн. Фундаменты и колонны тоже отделяются от общего основания температурно-усадочными швами.

По краям карт бетонирования такие швы устраиваются после раскрытия холодных швов (когда на них появятся трещины).

Заполнение подчиняется следующим принципам:

швы заполняют в тот момент, когда бетон полностью наберет прочность. В обычных условиях это происходит спустя 28 суток. Кроме того, должны завершиться усадочные явления. Для временного заполнения можно использовать специальные съемные жгуты;
перед работой полость очищают при помощи строительного пылесоса или жесткой щеткой;
далее, действуя специальным валиком, в выемку укладывают шнур на основе вспененного полиэтилена. Диаметр материала должен превышать диаметр шва как минимум на 2 мм. Так обеспечится качественное крепление полиэтилена между стенками полости;
стенки покрывают праймером. Тип материала зависит от типа герметика, который будет использован;
когда слой высох, шов заполняют п/у герметиком, используя специальный пистолет для туб.

Если будут наноситься полимерные составы

Если в качестве финишного покрытия будут использованы полимерные смеси, затирку бетона проводят только дисками (без лопастей). Это позволит сохранить требуемую шероховатость. Лопастная обработка повлияет на удорожание работ, — придется подготавливать бетон под полимеры с гораздо большими трудозатратами.

Помимо полимерных составов в качестве финишного покрытия могут применяться окрасочные составы. В условиях жестких нагрузок хорошо работают акриловые, акрилово-силиконовые, эпоксидные и уретан-алкидные эмали.

Краткая характеристика каждого типа покрытия:

эпоксидные составы являются двухкомпонентными, что требует приготовления непосредственно перед началом работ. Они легко смешиваются строительным миксером и также легко наносятся на бетон кистями или валиками. ;
акриловые – такие материалы успешно противостоят влажностному и температурному воздействию и наносятся в два слоя. Пол готов к эксплуатации спустя 48 ч. Возможен выбор фактуры: матовой, полуматовой, глянцевой;
уретан-алкидные – алкидные краски наносятся в два рабочих подхода и характеризуются отличной укрывистостью. Бетон получает стойкость к истиранию, красивый глянец, длительную эксплуатацию;
акрилово-силиконовые – тут тоже практикуется двойное нанесение. Однако, по сравнению со всеми предыдущими вариантами, этот дает самую невысокую стойкость к истиранию. Такой вариант может использоваться для обработки мест с легкими нагрузками.

Эпоксидный полимер требует предварительного грунтования, зато готовый слой демонстрирует высокую стойкость к истирающим нагрузкам

Оборудование для промышленных полов

Профессиональная заливка промышленных напольных систем не обходится без мощного, исправного оборудования, оснастки и инструмента.

Для работы понадобится следующее:

бетономешалки, бетононасосы:
глубинные вибраторы, виброрейки;
бетоноотделочные машины с дисками, лопастями;
мозаично-шлифовальные машины, болгарки;
строительные пылесосы, пескоструйные машины, аппараты высокого давления;
нивелиры, лазерные уровни;
малярный инструмент: лента малярная, валики, кисти;
средства индивидуальной защиты (форма, перчатки, респираторы, очки).

Стоимость устройства промышленного пола

Все издержки по реализации технологии промышленных бетонных полов зависят от конкретных причин, — это стоимость материалов, работ (с учетом толщины пирога, типа армирования и финишного слоя). Кроме того, следует учитывать затраты на покупку оборудования или его аренду, транспортные и сопутствующие расходы.

Если обращаться к цене работ, то средние расценки складываются так:

первичная подготовка (трамбовка, устройство песчаной подушки, нивелировка) – от 300 р/м2;
гидроизоляция – от 40-45 р/м2;
устройство системы армирования – от 120 р/м2;
работы по заливке стяжки – от 340 р/м2;
нарезка швов – от 80 р/м2;
устройство топпинг-полов – от 220 р/м2;
реализация наливных, окрасочных покрытий – от 180 р/м2.

Выводы

Бетон хорошо зарекомендовал себя в условиях жесткой эксплуатации, поэтому его применение в промышленных полах вполне оправдано. Однако, на фоне максимальных нагрузок простая конструкция может проявлять повышенное пыление и не самую высокую износостойкость. Чтобы предусмотреть защиту и улучшить эксплуатационные характеристики, обязательно наносят финишный слой (топпинг-системы, жидкие упрочнители и т.д.)

Все этапы технологии промышленного пола показаны в видео:

Нет комментариев

Смотрите также

Гипсокартонное отопление револтс
Как почистить пластиковые окна от желтизны
Краскораспылитель для покраски дома
Кирпичные мангалы для беседок
Потолок из гкл подвесной
Интерьер двухэтажного дома фото внутри
Как убрать холодную сварку с металла
Чем кирпич отличается от камня
Красивая барная стойка на кухне
Ворота самые красивые
Схема подключения интернет розетки по цветам